一、化學兼容性：決定適配氣體類型

 

材質與輸送氣體的化學反應風險，是選型首要考量：

 

橡膠類（天然橡膠、丁腈橡膠）：天然橡膠耐堿性較好，但易被有機溶劑（如汽油、甲苯）腐蝕，僅適用于空氣、氮氣等惰性氣體；丁腈橡膠耐油、耐有機溶劑性強，可輸送丙烷、丁烷等烴類氣體，但不耐強氧化性氣體（如氯氣、臭氧），易發生老化開裂。

 

塑料類（聚乙烯、聚四氟乙烯PTFE）：聚乙烯耐酸耐堿，但對強氧化性氣體（如濃硝酸揮發氣）耐受性差，適合輸送低壓惰性氣體；PTFE（特氟龍）化學穩定性強，耐強酸、強堿、強氧化劑，可輸送氟氣、氯氣、氟化氫等腐蝕性氣體，是化工、半導體行業的核心選擇。

 

金屬類（不銹鋼、銅）：不銹鋼（316L）耐腐蝕性優于普通鋼材，可輸送氧氣、氫氣等，但接觸含硫氣體（如硫化氫）易發生應力腐蝕；銅材質易與氨氣反應生成銅氨絡合物，嚴禁用于氨氣輸送，否則會導致管壁腐蝕、氣體污染。

 

二、耐溫性：限定應用環境溫度范圍

 

不同材質的耐溫上限與下限差異，決定其能否適配高低溫場景：

 

低溫場景：普通橡膠在-20℃以下易硬化脆裂，無法用于冷鏈環境的氣體輸送；而三元乙丙橡膠（EPDM）耐低溫可達-50℃，PTFE耐低溫至-200℃，可滿足液氮輔助的低溫氣體輸送（如低溫氮氣）。

 

高溫場景：聚乙烯在80℃以上易軟化變形，僅適用于常溫氣體；硅橡膠耐溫上限約200℃，可用于發動機艙內的高溫廢氣采樣；PTFE耐溫可達260℃，能適配化工反應釜的高溫氣體（如180℃的蒸汽、熱氮氣）輸送。

 

三、耐壓性：影響適用壓力等級

 

材質的機械強度決定軟管的耐壓能力，直接關聯高壓場景安全性：

 

低壓場景（＜0.6MPa）：PVC材質軟管輕便、成本低，但耐壓性差，僅適用于實驗室低壓氣體（如通風櫥內的惰性氣體吹掃）；橡膠軟管（如EPDM）耐壓可達1.0MPa，可用于民用燃氣（如天然氣）低壓輸送。

 

高壓場景（＞1.0MPa）：塑料軟管（如PTFE）需搭配編織增強層（如玻璃纖維、不銹鋼絲），耐壓可達10MPa以上，適配高壓氫氣、氧氣的工業輸送；純金屬軟管（如不銹鋼波紋管）耐壓最高可達30MPa，可用于石油化工的高壓工藝氣體輸送，但需注意避免頻繁彎折導致金屬疲勞。

 

四、滲透性與潔凈度：關乎氣體純度要求

 

材質的氣體滲透性與表面潔凈度，對高純度、高潔凈度氣體應用至關重要：

 

高純度氣體場景（如半導體用電子特氣）：普通橡膠軟管滲透性強，易導致外部雜質（如空氣、水分）滲入，或管內氣體（如氦氣）泄漏，影響氣體純度；而PTFE軟管滲透性極低，且內壁光滑無吸附，可避免氣體被管壁雜質污染，滿足芯片制造中“99.9999%純度”的要求。

 

食品醫藥場景：硅橡膠軟管無毒、無異味，且可高溫滅菌（121℃高壓蒸汽），適合輸送食品級二氧化碳（如碳酸飲料充氣）、醫藥用氧氣；而PVC軟管可能釋放增塑劑，嚴禁用于食品接觸類氣體輸送。

 

綜上，氣體輸送軟管材質的選擇需圍繞“輸送氣體特性（腐蝕性、純度）、應用環境（溫度、壓力）、安全要求（無泄漏、無污染）”匹配，錯誤選型可能導致軟管破損、氣體泄漏甚至安全事故，需結合具體場景精準判斷。